Lucas Dardano, Gerente de Línea de Negocio para la división General Industry en Atlas Copco Argentina, escribe una columna de opinión indicando que: en la Argentina, el 5% de la producción local de motocicletas está basada en el ensamble de kits importados, provenientes de China, Brasil e India; mientras que el 95% restante importa unidades terminadas en otros países del mundo. El sector comprende 17 fabricantes ubicados en Bs As, Córdoba y Santa Fe, que lejos de verse afectados por el contexto de crisis inflacionaria y restricción de importaciones, lograron alcanzar un 22% más de patentamientos en comparación con 2021. De las cuales, más del 90% corresponde a cilindradas bajas y medias utilizadas como medio de transporte y trabajo.
Para que el país logre consolidarse como el segundo mercado más grande del continente -luego de Brasil y seguido por Colombia-, será necesario aumentar la escala de producción. En este sentido, es importante que la industria de un paso más hacia el concepto de cuarta revolución industrial -manufactura interconectada, datos en tiempo real (Big Data) e Inteligencia artificial- de manera de no quedarse atrás frente a la competencia.
Iniciativas
Una de las iniciativas que se ha incorporado es la de tener los equipos monitoreados y conectados para obtener datos en tiempo real, poder cruzarlos y analizarlos. Los beneficios obtenidos pueden resumirse en:
● Reducción del uso de energía. Son los equipos, en esta instancia, los que reportan la información. Herramientas que, hoy en día, se caracterizan por ser inalámbricas y flexibles. La posibilidad de conectar todas las herramientas electrónicas y procesos de ensamble en una plataforma universal genera una reducción del 80% en el consumo energético y, más importante aún, en el impacto medio ambiental.
● Mejora de la interacción humana con el trabajo a realizar. Esta plataforma ayuda al equipo técnico a analizar los datos de forma remota y a partir de ella interactuar con la gente que está trabajando presencialmente a fin de recomendar un plan de mantenimiento óptimo y orientar a los operarios a realizar los ajustes necesarios.
● Aumento del tiempo de la actividad. Hacer uso de la información en tiempo real permite aumentar al 99,5% el tiempo productivo de las herramientas.
● Alcanzar una reducción del 15% en posibles fallas. Sin ir más lejos, el código QR o código madre, que se está comenzando a utilizar y a expandir en la industria, posibilita enseñar todas las magnitudes de torque que se generan en el proceso de manufactura, es decir, durante su ensamble. Esto es lo que permite realizar la trazabilidad del producto en pos de su calidad y mejora.
Sin dudas, finaliza el directivo, la Big Data genera una gran cantidad de información que muchos no estaban viendo, poder utilizarla a favor representa un gran desafío para la industria.